1、油墨在基材上附着力差

油墨在基材上的附着力差，即油墨粘接牢度差，其现象是印好的图文用胶带测试时易拉下，摩擦、刮划时易脱落，在复合等后序加工中易剥离，并且使油墨转移。

1.1、油墨附着机理

油墨的附着是一种表面物理化学作用，油墨在基材表面润湿，油墨粘接料分子与基材表面紧密接触产生范德华吸引力、化学键力、机械楔头作用，从而牢固附着于基材表面，在这个过程中油墨成分与薄膜的兼容性起重要的帮助作用。

润湿。附着牢度是印刷基材薄膜与油墨连接料分子间作用力相互作用的结果，所以印刷基材薄膜与油墨之间处于浸润（润湿）状态，油墨在印刷基材薄膜上充分扩展（铺展）是形成良好附着牢度的先决条件，如果浸润不完全，就会有许多气泡出现在油墨和塑料薄膜界面上，致使印刷墨层的附着牢度大大下降。

润湿就是指油墨取代印刷基材薄膜与空气的界面上的空气，形成一个新的印刷基材薄膜与油墨的界面。塑料薄膜的表面张力越大，润湿性越好，降低油墨的表面张力值，有助于提高油墨对薄膜的润湿性。固液界面张力越低，越有利于提高润湿性和附着力。

另外，浸润和扩展的速度与印刷基材薄膜的表面结构、油墨的粘度以及表面张力等都有关系。液体（油墨）的粘度对浸润速度的影响很大，低粘度的液体可以马上充满基材表面上的缝隙；而高粘度的液体往往需要较长时间才能在基材表面浸润和扩展。

兼容性。油墨的连接料与基材的极性相近，兼容性好；两者的溶解度参数接近。在分子热运动的影响下，长链分子及其链段将发生扩散运动，使聚合物之间形成相互交织的交接，从而提高了油墨对薄膜的附着力。

附着力的产生。

a.范德华力，即分子间的引力，包括取向力、诱导力和色散力。取向力为极性分子永久偶极间由于静电作用而产生的引力，极性材料粘力强。诱导力是由极性分子对其它极性或非极性分子发生影响而产生的力。色散力可以看作是分子的"瞬时偶极矩"相互作用的结果。色散力较弱，但因为色散力具有加和性，所以随着分子量的增加，高分子之间的色散力就相当可观了。

范德华力的作用距离很小，随着距离增大，其作用力将很快衰减。从吸附理论来看，只要油墨能在固化之前完全浸润塑料薄膜表面，使固化后的油墨同塑料薄膜表面密切接触，那幺仅范德华力就足以达到所要求的附着力。范德华力能否发挥作用，关键在于油墨能否完全润湿塑料薄膜表面，这与表面张力有关。另外，也与溶解度参数等有关。

b.化学键和氢键。化学键包括共价键、配价键等，其键能较强。

大多数塑料薄膜都具有良好的化学稳定性，表面没有活性基团，故通常难以同油墨发生化学作用。但是，通过表面处理可以使薄膜表层发生氧化，从而产生活性基材，在薄膜和油墨中和树脂之间生成化学键。尽管化学键的键能较大，但在单位面积上的成键数量不会很多，所以仅由化学键所产生的粘结强度也不会很高。

氢键是一种弱化学键，略大于范德华力，氢键有饱和性和方向性，有扩散作用。

c.锚固作用。如果油墨分子中所含的线型烷烃基穿过高分子材料的环状结构，或聚合物线型的紧束部位，或进入结晶部位，使得线型烷烃基的庞大端部不能脱出，就会发生锚固作用。锚固点不可能很密，只能作为范德华力的一种补充，在原有的基础上进一步提高油墨的附着力。

d.机械楔头作用。一般物体的表面即使肉眼看来十分光滑，但在放大镜下观察，也可以看到其表面是比较粗糙的，遍布沟壑。而塑料薄膜表面相对比较光滑，经过处理后，其表面会变得粗糙，并形成密集的小孔。这样，既增大了油墨与薄膜之间的有效粘结面积，又可使油墨中的树脂灌入薄膜表面的细孔中，由于楔头的作用，溶剂挥发后树脂就会保留在细孔中，从而使油墨的附着力提高。

应当说明的是，对于塑料薄膜上的印刷墨层来说，这种机械作用是十分有限的，并不是决定墨层附着牢度的主要因素，而只是增加油墨附着牢度的一种方法。当然，对于多孔性材料，如布织物及纸等，机械楔头作用是十分重要的。

1.2、附着力不牢的原因及对策

基材因素。

a.基材表面的电晕处理度不够，未达到应有的张力，或者处理后的基材表面由于存放环境差，存放时间过长，造成表面张力衰减而失效。一般要求PP、PE的表面张力≧38mN/m，PET≧50mN/m，NY≧52mN/m。在使用前应检查每批膜的表面张力。

b.基材在加工中大多添加了一定的润滑剂、防静电剂等，这些添加剂随时间推移，从薄膜中慢慢渗透到表面，在薄膜表面形成一层弱界面层，影响油墨附着力。因此，薄膜应在有效期内使用，使用前检测表面张力。可用溶剂擦洗法判断。

c.基材吸潮的因素。如，PA、PVA、PT等材料易吸潮而降低粘着力，这类基材应在良好条件下储存，在使用前充分预热。

d.对涂布过的基材一定要确定涂层面，再根据要求印刷。

油墨用错型号，混用了不同型号油墨。凹印的油墨种类很多，有表印、里印油墨，不同材料对应不同油墨，各种专用油墨一定要对应使用，否则附着牢度不够，生产前应核对操作工艺指令。

另外，在油墨使用中把不同型号的油墨混合，如表印的聚酰胺油墨混入里印的氯化聚丙烯或聚氨酯油墨中。

油墨白化。油墨变质、白化使附着力极度下降，具体参见相应内容。

油墨干燥不充分。干燥不足，内部残留溶剂多，另外，一定的干燥温度对一些树脂连接料的粘合力提高极为有利，如聚酰胺树脂，具有热熔胶的特性，一定温度才具有粘性。当然，温度不可过高，否则薄膜收缩变形，收卷后粘连。

1.3、浅网印刷的附着力差

由于浅网印刷上墨量少，又易燥版，致使只有部分油墨转移到薄膜上，由于墨量少，没有足够的溶剂来润湿被印薄膜，在被印物表面不能取代原有的空气界面，形成油墨界面，所以附着力差。解决的对策为：

●提高印刷速度，防止堵版。

●添加慢干溶剂，降低挥发速率。

●提高干燥温度。

●避免使用腐蚀版，网线要深度不减少，只减网线数。

2、套印误差

套印误差大都是印刷中的常见缺陷，其现象是，在多色套印过程，每一色不能完全重叠，有一定的偏差，如果偏差超过规定要求，就成为不合格品。造成套色误差的因素非常复杂，下面分类作一分析。

2.1、人员素质

因为套色误差是客观存在的，要使其控制在一定范围内，就要求员工要有极强的工作能力。印刷是一项细致的工作，必须做到用心、细心、责任心。工作时要做好自检、自查，多方观察，及时发现问题。

2.2、设备因素

整个设备的精度和性能，套印的张力控制，加热送风系统，压印橡胶辊、版辊、版轴、导向辊等系统的配合，这些情况决定了套印时的温度、压力、平行度、伸长率、卷取等，而套色系统本身更是限定了其精度。

套色光电装应维护好，正确操作。如，卤素灯光弱，应调换光纤或卤素灯泡，反射板与扫描头距离调整正确，一般8mm左右。当套色标记颜色偏淡色，应适当调大交流放大器的增益。

版辊的递增不合适，易产生纵向套色不准，压印辊橡胶变形，弹性不足。要保持压辊处于良好的状态。

2.3、操作工艺

基材张力设置不合理，张力太小，基材松弛，纵横向套色均不准；张力太大，基材横向收缩以及纵向套色不稳定，据此相应调节张力。

温度不合适，特别是烘箱温度太高，冷却辊温度太高使薄膜变形，对于不太平整的薄膜应适当提高预热箱温度。

烘箱中进排风量不平衡，造成薄膜在烘箱中抖动，应用风速计测量进排风量，加以控制。

压印力两面三刀边不平衡以及各单元的压力不平衡。应根据压辊升降物柄的微量操作，把压印力调节平衡，包括本身及前后一致。

使用套色手柄时动作过急、过大，一次旋转量太多，使局部张力紊乱，使基材产生了蛇行以致套色不准。要慢慢进行操作。

版辊安装不合适，如产生偏心，在版辊安装前一定要把堵头上的油墨擦洗干净，版辊使用后应把两面三刀端擦干净。

3、刮刀线良（刀丝、刀线）

刮刀线痕又叫刀丝、刀线等，是指版辊上的油墨经过刮墨刀刮墨后出现线状空白或脏版，图文转移到基材上后，在印刷物上留下纵向多余的条线，条线的形态各异，有些条线是无油墨的，有些是有油墨的有些是连续的，有些是断续的，有些是移动的，有些较粗，有些细微。

3.1、刮刀线痕产生的原因

无油墨的线痕。主要是油墨中混入了坚硬的无机杂质，如沙子等，这些坚硬粒子嵌在刮刀刃口处而造成线痕。有时这类刮刀线痕也呈虚线，这种刮刀线痕的出现很容易损伤印刷和刮刀。

较粗的有油墨的连续刮刀线痕。这主要是由于一些较粗的软性粒子或杂质顶起了刮墨刀，或者刮刀刃口损伤而产生。这是最简单和最常见的刮刀线痕。

"流星"状的刮刀线痕。这类刮刀线痕一般在印刷版辊的网点很浅或未雕刻网点部分出现，时隐时现，对产品质量危害极大。这类刮刀线痕的产生原因比较复杂，多年来不断有人从油墨、制版、印刷环境等方面作过解释，但到目前为止，还没有一种是比较完美的。比较好的为"活性粒子假设"。

活性料子假设是指在油墨的加工制造和印刷使用过程中，油墨的连结料树脂、颜料会经受很剧烈的研磨、撞击、搅拌和压刮，这些外力的作用会造成连结料和颜料分子链断裂，产生一些带极性的离子或基团，即"活性粒子"，而印刷刮刀与印刷版辊的磨擦，也使得版辊的镀铬表面产生较多的铬离子。这些极性粒子在印刷过程中会不断产生，不断结合在一起，并且多粘附在版辊上，在刮刀的压刮下，呈圆周状长条分布。少量时它不会印到承印物上。但是，这些极性粒子结合产生的物质的凝聚性很强，再产生出来的物质不断聚集在一起，当累积到一定程度时，就会印到印刷膜上去。当然，这转移出去的只是其约2/3的部分。剩余部分又继续反应、结合、聚集，累积到一定程度又印到印刷膜上去，这就是为何会呈流星状，并多在固定位置出现的原因。另外，由于这些粒子聚集粘附时，如果在网点较深部分，它会正常地转移到印刷膜上，成为图案油墨层的一部分；只有在网点很浅或根本不雕刻的地方出现，它才会成为多余，成为刮刀线痕。确切的说，流行式刮刀线痕并不是由刮刀产生的，而是印刷过程中一种内部化学反应产物。另外，在活性粒子反应过程中，如果有外来粒子作为它的吸附剂或成核剂，其反应将极大地加快，而造成更密的线痕出现。

特别是黑墨和蓝墨易出现这种现象，因为这两种油墨树脂含量较多。白墨虽时有晕化现象，但不醒目，在油墨中混入杂质或环境不适合时，油墨中的助剂类，如蜡等析出，颜料发生凝集，也易产生。

细丝状的连续性刮刀线痕。这类刮刀线痕细小，像头发丝一样，在印刷过程中经常出现，而且在印刷机上很难观察得到，等到发现时已印发了大量产品，故对质量的危害极大。这类刮刀线痕可分成两种，一种是软的可以用竹刀轻擦掉，主要是由杂质引起的；而另一种则是初时呈现头发丝状，而后慢慢地呈带状分布，无法用竹刀擦去的，其产生的原因很复杂，涉及到油墨、制版、环境温度、湿度、刮刀软硬度等方面，需要具体问题具体分析处理。总的来说，大概有如下几个方面。

a.版辊方面。辊筒表面光洁度不好，辊筒表面镀铬层硬度不够，版辊图文设计时黑色版有一些很深、很粗的文字，文字的边缘过渡的不够圆滑，版面深浅变化位置处理不够好，版辊过于光洁，无润滑作用也易产生。

b.油墨方面。油墨细度不够，颜料颗粒太大，油墨使用过程中混入了颗粒性的杂质；油墨稀释不规范，产生了溶剂冲击现象，造成颜料颗粒表面的树脂包覆层减少，颗粒之间产生聚集作用结合成大分子颗粒；油墨发生较大的絮凝现象；油墨抗静电性能差，油墨的润滑性能差。高硬度的颜料使用会产生线条。

c.环境方面。印刷车间内空气的温度、湿度和洁净也会影响，特别是温度的突然变化和湿度的降低，影响非常明显。灰尘能产生细刀丝，塑料薄膜在印刷时产生静电吸附又能大量吸附尘埃，一旦这些直径以微米计的尘埃从空气中转移到薄膜中，在印刷过程中又从薄膜转移到版滚筒上，在油墨中聚集成团，便会粘附在刮刀上，产生细微又令人头痛的细刀丝。

d.静电方面。静电是产生这种线痕的很大原因，塑料薄膜产生的高静电，机器运转油墨传输，刮刀与版辊等产生的静电，如果消除不好，将会产生很多这种线痕。

e.刮刀方面。硬的刮刀比软的刮刀产生的线痕要多。另外，如果产生了刮刀线痕后不能及时处理，会在线痕的周围随刮刀的来回摆动产生一大束的刮刀线痕。

3.2、处理对策

装刀时必须平整、细心，装刀前要检查刮刀片是否有缺口，装刀后必须仔细研磨，在印刷过程中如有刀丝出现，须停机再仔细研磨。特别要注意，磨好刀后，先用干布把油擦干，包括挡纸和刀根处，然后再用带溶剂的软布擦干，严禁磨刀的油混入油墨中。

必须治理环境，减少尘埃，才能排除故障。应尽可能保持彩印环境的封闭，可安装空气过滤器并作尘埃含量检定，否则，很难产生高质量的产品。

由版辊引起的刀丝一般出现在浅网的部分，如，版粗糙、渐变过度不均匀、网深不合适等。一般应通过用金相砂纸磨版处理，注意磨版时用力要均匀，特别严重的要退回制版厂处理。

降低油墨粘度，如粘度太大，版面油墨干燥过快，相对加大了版辊筒与刮刀之间的摩擦力，使刮刀难以刮下版面油墨形成刀丝。

如果刀丝是油墨引起的，一般是由于油墨中有垃圾或油墨溶解不均引起，应采取过滤油墨、重新选择溶解力强的溶剂或换油墨。另外，有水分进入时会严重破坏油墨的稳定体系，也易产生刀丝。所以，在版辊接触到油墨前一定要用带溶剂的软布擦版辊，然后马上浸入油墨，千万不能把带水珠的版辊直接接触油墨。再次强调，不同型号的油墨桶必须擦干后才能装油墨。

印刷过程中发现刮刀线痕时，要注意分清其类别，不同类别的刮刀线痕，其处理方法是不同的。

第一类的无油墨的刮刀线痕，处理时需将刮刀稍微松开，用竹刀轻按刀身或轻擦，若仍不能消除，则需升高压辊，将刮刀完全松开，让油墨将硬粒子带走。处理这类刮刀痕时需特别注意不能太用力，以防弄伤版辊或刮刀。

第二类刮刀线痕是最简单的，只要用竹刀轻轻擦去即可，如果是刮刀刃口损伤的，则要停机磨刀或换刀。

第三类刮刀线痕（流星式或循环性刮刀痕）。这类刮刀线痕的处理较难，需综合进行。具体方法为：

油墨过滤。生产前和生产时必须对油墨进行循环过滤，滤网可选用100目--120目的不锈钢网。

加入活性减缓剂消除印刷过程中产生的活性基团。5089AL就是一种较好的活性减缓剂。

横扫磨版。用50目的金相砂纸对印刷版辊进行横扫式磨版，这是一种不用停机的处理方法。其基本操作是，选用一块手掌在小的50目的金相砂纸（要注意检查不能太易掉粉，也不能粘有油迹），在转动着的版辊轴上快速来回扫磨。操作的关键就在于砂纸来回扫磨的速度和扫磨于版面上的位置。

洗净版后在高速转动下，用1#金相砂纸或50目金相砂纸均匀涂上机油后进行磨版。磨完版后必须清洗干净。

刮刀也应作适度的研磨及调整。

第四类刮刀线痕（细丝状刮刀线痕）。这种线痕的处理最复杂，必须认真分析清楚产生原因。基本的处理方法为：

用50目金相砂纸轻轻贴在线痕处磨版。注意磨的时候砂纸不能用力压到版上，只能轻轻贴住。另外，印刷速度太慢也不能使用此方法。

严重时必须停机磨版、磨刮刀。

过滤油墨或用另一桶油墨，甚至换另一类型油墨。

使用5089AL型印刷辅助剂也有一定作用，但加入助剂后必须保证油墨完全循环过滤。在磨完版后先用助剂洗版，再添加于油墨中效果更好。

改善印刷机的环境，适当提高空气湿度，尽量保证恒温，以及减少粉尘。

改善印刷机的消除静电功能及在油墨中加入一定的抗静电剂和润滑剂。

若是版辊设计制造上的问题则应退回制版厂重新处理。

轻度刀线时使用快干溶剂。

提高新墨比例。

4、色差

对印刷产品的最基本要求之一是保持印品的色相一致性，这是客户基于对其产品形象的一致性所提出的要求，因此也是印刷企业质量控制的重点之一。色相的一致性在实际印刷中只是一个相对的概念，由于印刷条件不断地变动，难以做到绝对受控，色差是必然存在的，控制的重点是保证其色相尽量一致，在同一批产品中，颜色要相对一致，对不同批次的产品，更要加强控制，否则更易产生较大的色差。

4．1、油墨因素。

要求油墨的色相没有偏差，首先，最好是用同一批次的油墨。因为，不同批次的油墨，虽然有些色相几乎没有什么变化，但有些却有变化，这需要对原料供应把好关。油墨以相的一致是最基本的要求，也是重要的条件，如果油墨色相偏差过大，就很难通过其它办法来控制色相的一致，当几个颜色迭在一起或上墨层较厚时，色相的差别就很明显了。配制专色墨时最好一次足量调配。

其次，要求每次加到墨盘的墨量少一些，以保持经常添加新墨，特别是一些上墨量较少的图案，如果一次加墨太多，油墨长时间的使用而没有新墨加进去，其色相就会发生变化。比如用久的黑墨会带有灰色，没新墨那么黑，用久的红墨会变暗红色，没新墨那么鲜红。

第三，要求油墨的粘度保持自始至终的一致，最好是用粘度控制器来控制，粘度的变化使油墨的转移性及网点的转移面积产生微妙的变化，特别是多色印刷时导致色调的变化。

第四，混合色色分，淡色油墨中有机和无机颜料的密度差异容易引起故障，特别是油墨槽中油墨流动不良而发生沉淀的场合。

4．2、刮刀

刮刀接触印版的位置、角度及压力对印品墨色，特别是浅层次部位的墨有较大的影响。理想状态是刮刀自始至终处在同一位置。但由于种种原因，在印刷过程中会不得不调整刮刀的位置、角度和压力，所以，我们必须了解其变化对印品颜色的影响规律，并采取相应的措施。

刮刀与印版滚筒的接触位置决定了刀、版接触点与印刷点的距离，该距离的长短应根据印刷速度、油墨粘度、网穴深度、版面质量等来调整。一般来说，该距离越长，网穴内的油墨越容易变干，油墨的转移率越低，就其对印刷效果的影响来说，就相当于该油墨被部分撤淡。同时该距离较长对油墨的印刷适性也是一个考验。相反，该距离较短时，油墨的转移率相对较高，但同时也会使版面上一些细小的纹路反映到承印材料上。

我们常说的刮刀接触角指的是刮刀与印版滚筒接触点处的切线与刮刀之间的夹角。加大接触角容易将版面上的油墨刮净，使图文清晰，但也可能产生墨层过薄、光泽度差等问题，还容易损伤印版滚筒。反之，缩小接触角，印刷墨层变厚，光泽度好，但图文边角容易模糊。

刮刀的压力对印刷品的墨色也有一定影响，压力变大，印品墨色变浅；压力变小，印品墨色则有变深的倾向。

4．3、生产工艺控制

印刷打样。印刷样品时要在正常的印刷状态下进行，不能为了追求某个色相而进入非正常状态下印刷。正常的印刷状态包括以下几方面。

油墨的粘度要合适。过大的粘度不利于油墨的转移，又容易产生糊版，特别是黑墨，如果是在粘度较大的状态下确认的印样，根本是不可能长时间印刷的，肯定会糊版，使印品报废。粘度太小时很容易出现静电现象，也不利于色相的控制。

油墨最好是新旧混合的。如果是使用印刷时间过长，色相已变化的油墨打样也是很难保持色相一致的。因为，没有同样的油墨添加，只有新墨添加，而新墨的色相与原来油墨的色相是有差别的。

刮刀接触印版的位置要合适。如果印样是在刮刀接触印版的位置与胶辊接触印版的位置两者距离较远情况下进行的，在正式印刷时，有些浅网纹的地方就很难转移油墨到薄膜上，在印品上就会产生花点。当缩短该距离位置，试图清除这些花点时，其色相肯定会变化，当然，如果是实地版印刷则基本不存在这个问题。

色相的控制多数是控制多个颜色的混合效果，上述是针对一个颜色变化的。在具体操作时，先要准确地判断是哪一个颜色发生了变化，以致混合起来的色相发生了变化，这一点是前提，如果判断失误就不可能把色相调到正确的方向上来，判断准确后再结合以上所述去操作，色相的控制就有可能得到较满意的程度。

印刷速度在正式生产时尽量保持恒定。油墨一定要充分搅拌，油墨循环通畅。控制印版不要吹到无规则的气流。

印刷时评价的条件应一致，在同一光源下，采用同一仪器评价。

4．4、版辊因素

堵版。堵版是由于某种原因造成网穴堵塞（油墨中的固化物，高粘度物质或者异物等不溶性物质均会堵塞网穴），从而引起油墨转移率降低。由于油墨转移量减少，印品颜色必将发生变化。发生堵版时，要用溶剂或专用的清洗剂（使用一般的去污粉容易引起其他故障）清洗印版，同时，针对堵版产生的原因采取相应措施。

印版磨损。当印刷批量较大时，印版磨损程度也较大，随着连续印刷持续时间的延长，印刷品墨色就会发生变化，总体趋于变淡。

每经过一定印数印刷后，都需要重新镀版。因为经过长时间印刷后，印版表面会有一些磨损，导致网穴变浅。此时虽然可能通过其它工艺调整来保持印刷品颜色稳定，但是过度使用的印版滚筒会失去再镀版的价值，只有重新制版了。

印版设计。在进行印版设计时要充分考虑到印版设计对印刷过程和印后加工的影响。比如，80%和5%左右网点跳跃区的色彩极易发生层次并级。

网点位置重迭。第一色和第二色网屏角度相同的场合，从高光部分到中间调部分网点重迭，出现深浅极端化，颜色变化明显。

4．5、印刷环境影响

温、湿度影响。印刷车间的室温、油墨的液温如果发生大幅度变化，油墨的粘流状态就会发生变化，色调也就会随之发生变化。这是因为温度变化会影响到油墨的粘度。同时，高温、低湿的干燥天气对印版上高光部位油墨的转移率也会产生明显的影响，因此，在印刷高档产品时，无论如何要对印刷车间的温、湿度进行控制。另外，在冬季使用油墨时，要提前预热，以减少油墨本身的温度变化。

油墨变质。经过长时间印刷后，油墨中溶剂的成分会变化，同时，空气中的水分也会混入油墨中，引起油墨变质，使其呈现色性变差。

为了防止由汽化热导致的温度下降，可以配合使用缓干溶剂。

在高温、高湿环境中，可能会有一定量的水分混入油墨，因此，在发生异常现象时应及时补充新油墨，或全部更换为新油墨。

使用过多次的剩余油墨由于混进了许多尘埃，应定期进行过滤，或废弃不用。

4．6、其它印刷和条件对印品墨色一致性的影响

印刷网点重合，版面受到无规则的风吹上，印刷速度和干燥速率变化等都会导致印刷品颜色发生变化。

4．7、印后加工和环境对印品墨色一致性的影响

印扣加工工艺变化对印品墨色一致性的影响。采用不同的印后加工工艺（如挤出复合和干法复合），对印刷品的色相也有一定的影响。如，挤出复合的高温环境有时会引起印刷品颜色发生变化，而在200℃以上的温度下进行热封时，印刷品上受热部分油墨的色相可能会变深，这是由于着色剂遇热熔融，冷却后再结晶后形成微结晶，引起着色力增强。

印后加工基材变化对印品墨色一致性的影响。印后加工基材（如镀铝薄膜的铝层）发生变化会直接影响印刷品的整体色相。当然，印刷基材颜色有偏差也会对印刷品的整体色相产生轻微影响。

光化学反应对印品墨色一致性的影响。当着色剂的耐旋光性、耐候性较差时，可能会由光化学反应导致油墨颜色发生变化。

内容物对印品墨色一致性的影响。如果包装内容物中含有挥发性和移行性的活性物质，包装印刷品的颜色也有可能会因腐蚀而发生变化。所以，应根据包装内容物的最终用途选择使用适宜的油墨。

5、堵版

堵版是版辊网眼被干结的油墨或其它杂质堵住了，油墨无法进入网眼或进入极少，造成这一部分图案印不出来。

5．1、堵版的原因

油墨干结引起。凹版网眼中的油墨转移到基材上的比例通常由油墨的型号、粘度和印刷速度决定，通常转移率为50%-70%，还有50%-30%的油墨残留在网眼中，当这些残留的油墨由于某些因素发生干固时，版辊即使再次浸到油墨中也不能完全溶解，久而久之，网线越来越浅，油墨转移率降低，最后发生堵版。造成油墨干固的有下述因素：

a．溶剂与印速不匹配，干燥太快。

b．刮刀位置与压印点太远，凹眼中油墨过长地暴露在空气中。

c．印刷凹版辊筒直径太大，在墨盘中浸入太浅。

d．干燥箱中的热风漏出来吹到版辊表面。

e．长时间停机时，版辊空转，油墨在网眼中长时间得不到转移，逐渐干结。

杂质混入油墨中引起。基材在运转时往往产生静电，吸咐环境中的灰尘、杂质进入油墨中，进入网眼造成堵版。

凹版质量差引起。在版辊的制作过程中，网眼内壁粗糙，镀铬不均匀，研磨时产生毛刺等，对油墨转移率有影响，严重时造成堵版。

油墨状态差，油墨变质，溶剂的误用，异种油墨的混入等严重影响油墨的溶解性，造成堵版。

化学变化。对于双液反应型油墨，随着印刷的进行，逐步发生交联等化学反应，使油墨的流动性变差，粘度升高，转移率随之降低，造成堵版。

5．2、堵版的对策

使用和印刷速度相协调的溶剂，特别是气温高时，适当使用慢干溶剂。

在印刷品质不受影响的范围内，尽可能缩短刮刀位置与压印点之间的距离。

维护、检查干燥热风的泄漏，或者用挡板防止热风直接吹到版面上。

要经常搅拌油墨盘中的油墨，使油墨处于流动状态，及时加入新墨，减少墨皮的产生。

若是版辊网眼内壁质量差引起堵版，应重新制版。

开机前或刚开时要用溶剂擦拭版辊，印刷当中应尽量避免长时间停机，需长时间停机时，先把版辊清洗干净或者把版辊浸入油墨中空转，但也不宜太长时间。

当油墨由于温差等原因使其添加剂、蜡类物质析出时，在使用前对油墨加温至40-50℃，使之溶解。

当油墨变质，误用溶剂，混入异种油墨时，要更换油墨，清洗墨槽及循环泵。

对已堵的版辊首先用溶剂擦洗，效果不佳时换用溶解性强的溶剂用毛刷清洗。上述清洗无效时用沾有去污粉的布用力擦拭，然后用热水浇上，反复几次可去除堵版，采用清洗剂和清洗工具效果会更好些。如果实在无法清除，只有重新镀铬。

6、粘连（反粘、回粘、热粘连、粘背）

粘连是印刷基材经印刷收卷或制成产品迭放后，印刷面的油墨与其接触的薄膜表面粘连在一起，剥开时油墨发生转移，并发生剥离声。

6.1、粘连的原因

干燥不充分，残留溶剂多。油墨表面干了，内部依然存在大量溶剂，特别是印版较深，多色迭印情况下，油墨量大，在短时间强热作用下油墨表面干了，开成一层皮膜，把溶剂封闭在内部，造成溶剂挥发困难，这些残留溶剂又会重新溶解油墨造成粘连。在印刷速度与干燥条件、溶剂配比不匹配情况下，易造成大量溶剂残留。

薄膜本身含有较多的加工助剂，如增塑剂、滑爽剂、防静电剂、防氧化剂等，迁移到油墨皮膜中使其软化，软质PVC、各种涂覆膜尤其易产生。

两液反应型油墨使用不当，如固化剂用量不当，使油墨不能固化，也能造成粘连。

印刷干燥后的薄膜冷却不充分，收卷后残存的热量使油墨软化，运动及复卷时的磨擦热加剧了这一效应。

收卷时压力太大引起，特别是延伸性较大的薄膜，收卷冷却后的收缩使卷芯压力变得很大，导致粘连，在有连续的局部纵向图案、线条的设计中，连续收卷后，形成"暴筋"，凸起部位压力极大，易粘连。

储存环境温度太高，阳光直射，靠近热源以及膜卷横向卧置均易产生粘墨。

油墨附着力低下，易转移粘墨。

金墨、银墨印刷时容易干燥不充分，造成粘墨。

对于双面电晕处理的材料，PT、PA等两面表面张力均高的材料，尤其要注意。

6.2、油墨粘连的对策

了解了油墨粘连的产生因素，在实际生产中还要确立到底是哪一种或几种因素造成粘墨，采取具体对策。

使干燥系统保持最佳状态，干燥温度、风量、风速合适，并与印刷速度匹配，充分减少残留溶剂。

检查冷却辊是否处于良好工作状态，使薄膜充分冷却。

收卷张力及收卷压要适当，必要时减少收卷米数。

设计时注意图文尽量不要累加重迭

金、银墨印刷时要降低印速，充分干燥。

必要时使用防粘连添加剂。

7、白化（粉化）

白化是印刷的油墨皮膜不光滑、不透明，画面呈粉白色。同时，油墨附着牢度差，有划痕。

7.1、白化产生的原因

白化产生的根本原因是油墨里的树脂从颜料里分离出来，印刷干燥后的油墨面形成了粗糙的颗粒面，具体有以下两种情况。

树脂白化。由于溶剂组成的不平衡造成，真溶剂少于稀释剂，纯稀释剂过多的情况下，油墨中树脂析出并沉淀，与颜料分离。特别是高温季节快干溶剂挥发更快，易造成溶剂平衡的破坏。另外，运行时间长，多次加入单一溶剂，溶剂失去平衡或者运行时间长，不断加入溶剂，树脂变少，不能形成平滑膜层。

溶剂白化（水白化）。在环境湿度比较高时，蒸发速度快的溶剂大量的从版面上蒸发出来，溶剂的蒸发汽化热吸收使版面被冷却，引起结露。版面附着了大量的水分，不断聚集到墨盘里，使树脂溶解性丧失，树脂与颜料相分离。

7.2、白化的对策

溶剂的配比要正确，环境温度较高时添加的溶液剂中挥发快的溶剂比重应加大。

控制印刷车间的温度和湿度，减少环境的影响。

添加少量慢干溶剂，但同时应增加干燥能力。

在小版面印刷，印速又不是很快时，遇上高温、高湿环境尤其应做好准备。

在油墨已变质时应及时更换。

8、静电故障

8.1、静电现象

由于承印基材大多为纸张、塑料等绝缘材料，极易产生静电又无法逸散，油墨本身也带静电，随着电

荷的积累，会造成一系列静电故障，表现在以下几方面。

静电斑纹现象。主要在印刷聚烯烃薄膜时出现，在大面积图案部分形成一些形状不定的斑纹。

静电毛刺现象。在画线的周围出现线状的"胡须"。

静电排斥漏印现象。如在一些文字周围白墨铺底时出现排斥造成的缝隙。

静电吸尘现象。吸附空气中的灰尘杂质，降低油墨的转移率，在图文上出现花点。

静电放电现象。静电严重时造成空气放电，引发火灾，引起严重事故。

8.2、静电产生的原因

磨擦起电。印刷基材由于介电系数大，是不良导体，通过高速印刷设备时磨擦产生电荷，电荷不断积累。

剥离起电。印刷基材在高速下不断与压辊、导线的表面接触，在分离的一瞬间引起剥离起电。

油墨长时间运转后聚积了电荷，特别是使用非极性溶剂时。

8.3、静电消除对策

控制湿度。当温度过低时，在地面洒水或向空气中加湿，提高基材和油墨的导电率，一般相对湿度以60%左右为佳。

接地。最直接的方法，把金属体与大地连接，电荷经大地而泄漏，导辊由于轴承润滑而形成绝缘，但接地对绝缘体几乎没有效果，如安装碳纤维刷子，使薄膜与其接触，接地消除静电。

离子中和法。装空气离子化，使其产生正负两种离子，以中和基材上的静电。在印刷前后靠近基材表面的地方装一个集电器，经过高电压的无火花放电，中和基材表面电荷，不使用时应包好。

在油墨中加入适量的抗静电剂，添加极性溶剂，如甲乙酮、异丙醇等。

适当提高油墨粘度，能减少静电故障，提高印刷质量。

9、糊版（雾化、刮不清版污）

糊版是由于印版的非图文部的油墨未刮干净，印刷时转移到薄膜上面成片的污染，糊版是呈面状发生的，黑墨较易出现这种现象。

9.1、糊版的原因

因为刮刀的磨损，研磨的不良，降低了刮油墨的效率。

版面镀铬不好，或者因为磨损造成了版辊面的损伤。

油墨中的粗粒子、脏物、杂质等被刮刀带到了版辊上造成了版辊表面的损伤。

版辊偏心造成。

油墨对铬层的亲和力过大。

当使用慢干溶剂，刮刀又靠近压印点时，油墨与空气接触面很小，处于润湿状态，易产生糊版。

油墨粘度太大，难以刮干净。

9.2、糊版的解决对策

换刮刀或重新磨刀，调整刮刀的位置，还要注意是否由于振动使刮刀松动。

版面粗糙时可重新打磨，严重时重新镀铬。

修正版辊的偏心。

印刷油墨降低粘度，增加新墨比例，剥墨控制使用。

糊版不太严重时用网纱擦拭版辊，或向版面吹风，吹风应注意堵版，或降低印刷速度，或增加快干溶剂。

对铬层亲和力强时，可试着换油墨牌号，消除静电以及使用5089AL助剂。

10、漏印

印刷图案文字的部分地方因压印不足而产生的缺损现象。

10.1、漏印原因

印压不足，图案、文字等反复出现不规则缺损。

压辊橡胶的老化，压辊的橡胶层小于10mm，橡胶旧了，太硬，弹性不足。

印压的两端不平衡，压辊不水平。。

压辊轴、轴承升降机构磨损、游动。

版辊法兰盘、安装头的偏磨损，版辊圆度差而使版辊运转时振动。

压辊的表面损伤，有凹坑。

10.2、漏印的对策

每次开机、断料、暂停等情况都必须仔细调辊压。

陈旧的橡胶压辊需更换。

根据膜的走向及套色等调整压辊左右压力。

对磨损的部件进行更换维修。

对有缺陷的压辊进行研磨。

压辊沾上油墨应及时擦干净。

11、气泡

在印刷过程中，墨盘中出现大量气泡，附着在版辊上，运行到刮刀处气泡破裂，使此图文的网点消失，出现图文水痕状缺失或污染空白处现象。

11.1、气泡产生原因

油墨表面张力太大，油墨粘度不合适。

油墨循环系统有欠缺，流动性不好，吸进了空气，油墨落差太大，冲击引起气泡。

直接供墨的印刷机上，磁性搅墨棒弯曲，在墨盘里跳动，引起大量气泡。

11.2、气泡解决对策

保持油墨合适的粘度。

油墨循环装置要保持良好状态，回路中不可入空气，油墨落差不要太大，减少冲击，必要时减少油墨流量。

与油墨厂商联系，添加专用消泡剂，但消泡剂大都会对油墨性质产生不良影响，使用不当反而会引起气泡，所以不可滥用。

12、咬色（析出、反套印）

咬色现象是前一色印刷的油墨在套印时反粘到下一色的印版上，在后一色上明显可以看到前一色的颜色。

12.1、咬色的原因

前一色油墨干燥不充分，相对的下一色的干燥速度快，造成粘性瞬间增大，把前一色粘下。

油墨中树脂的溶解性太好，使油墨容易再溶解。

印刷速度过慢，使印刷薄膜的图案部位在印刷版辊上停留时间长。

后一色印刷压辊压力太大。

12.2、咬色的解决对策

前一色使用快干溶剂，提高前一色的干燥速率。

提高印刷速度。

向第二色的版面吹风。

降低压印压力。

更换油墨。

13、压纹

印刷图文的某一部分，尤其是实地部分，出现斜条纹。其原因主要是：

印刷压辊表面不平整。

印刷压印力太大。

针对上述原因，更换压辊，旧辊加以研磨，其次是减少压印压力。

14、油墨面发花

实地部分的油墨出现浓淡不均，深浅不一的斑点，尤其是绿色系更容易产生。

14.1、产生的原因

印刷时油墨粘度过低。

油墨本身的树脂不良。

版辊网纹太深。

溶剂配比不合适，溶解力差。

压印橡胶辊表面不光滑，不平整。

14.2、解决的对策

适当提高油墨粘度。

使用冲淡剂，少用溶剂，以较高速度生产。

添加一定的分散剂，提高树脂分散性。

重新制版。

调整溶剂配比。

研磨压辊。

15、跳刀

印品上第一色或几色出现有规律的深浅相间的横向条纹，约数毫米宽。

15.1、产生原因

通常是由于印刷刮刀角度较大，刮刀压力偏大造成。

版辊偏心，引起版辊运转时振动，产生跳刀。

版辊安装闷头的键上有油墨，或版辊的键槽里有油墨等异物，装版时未清理干净；印刷时，版辊一端有跳跃，这种跳刀条纹两边宽度略有差异。

15.2、解决对策

减小刮刀的角度及压力。

对偏心的版辊重新制版。

清理版辊的装版部位，重新安装版辊。

16、油墨印刷后外溢

16.1、故障原因

使用的油墨中含有水分，而油墨本身是溶剂型的。

印刷基材上吸附有水分。

印刷车间湿度太大。

干燥温度过低。

印刷车速过快，压印力太大。

油墨的调配过稀，粘度太小。

16.2、解决方法

严格控制印刷车间温、湿度，温度在18~25℃，湿度在50%~60%为最佳期。防止油墨中混有水分，对吸湿性较强的基材膜进行印刷时，可以把印刷的第一色机组作为干燥单元，使这些基材膜在第一色单元的加热烘道中干燥脱水后再进行印刷。对吸湿性不强的基材膜进行印刷时，若发生油墨外溢，可通过减少压印力、提高干燥温度、加大油墨粘度或降低印刷车速的办法来解决。

17、溅墨

印品上有大小不一的墨点溅上，大多集中在基材的边缘。

17.1、造成原因

版辊两端挡板没挡好，脱落或位置偏斜。

橡胶压辊两端油墨积累太多。

直接上墨时，匀墨棒转速太快。

墨泵喷出的油墨飞溅。

17.2、解决对策

注意检查挡板情况。

清理压辊两端油墨，做好清洁保养。

调慢匀墨棒转速。

对墨泵口适当遮盖。

18、针孔

油墨通过印版转移到基材上时，没有完全转移上而出现了微小的空白点。

18.1、产生原因

基材薄膜里含有的滑爽剂、抗静电剂、增塑剂、抗氧化剂等析出，在表面形成了弱界面层，防碍了油墨转移。

油墨粘度太高，干燥速率太快造成润湿性差。

压印压力偏小，压辊有缺陷。

版辊脏污。

油墨里面有气泡，堵住了网点。

18.2、解决对策

印刷时打开预热烘箱，预热后印刷，效果不佳可与基材薄膜厂家商量对策

降低油墨粘度，适当使用慢干溶剂。

加大印压，检查版辊是否有油污，否则会出现有规则的针孔。

检查橡胶辊是否有缺陷，增加压印力。

消除气泡。

19、橘皮状斑纹

在油墨的迭印部分形成了像橘皮或者梨皮表面一样形状。尤其在表印中容易产生。

19.1、产生原因

一些再溶解性比较好的树脂所生产的油墨容易产生此现象，主要是由于在第一色墨膜上迭印第二色时，第一层油墨被第二层溶剂所溶解，在干燥前两者混合产生互溶造成独特斑纹。因此，发生问题的原因是油墨树脂的再溶解性和转移到干燥图纸的时间。

19.2、解决对策

首先要防止上下层油墨溶解后混溶，需把油墨粘度提高，其次要加快印刷速度来干燥或使用快干溶剂。如果无效，应是油墨性能差，应与油墨生产商联系。

20、龟纹

按规律配油墨的点或线互相重迭组合在一起而产生浓淡不一的几何条纹。

20.1、产生原因

龟纹的产生与油墨、印刷工艺无关，是由版辊所造成的，如网点面积、网纹线数、网点角度、版式等引起。

20.2、解决对策

关键是制版工艺上，第一色和第二色以后按照顺序一点点地改变网点角度，套印后不易产生鬼纹。

21、弧坑

印刷物表面干燥以后，特别是在满版印刷面上，油墨表面出现了细微的像火山口一样的环状突起，造成印刷品表面粗糙，光亮性差，在使用热固性树脂为粘接料的油墨时更为突出。

21.1、产生原因

在油墨干燥的初期，干燥加热太强，使油墨层表面溶剂快速蒸发干燥而结皮，但大量的溶剂被封闭在里面，在随后的蒸发干燥时，冲破上面的一层膜喷射出来，产生了火山口状弧坑。

21.2、解决对策

降低干燥烘箱的温度，增加风量，干燥温度的曲线最好为马鞍形。适当使用慢干溶剂，或减慢干燥速率。